Leghe di alluminio

05.02.2023

Serie 1000 Alluminio puro

Le leghe 1000 di alluminio sono composte principalmente da alluminio puro (circa il 99,5%) e piccole quantità di altri elementi, come rame, magnesio e zinco.

Lega 1000: è composto da alluminio puro al 99,0-99,5% e non contiene rame. Viene utilizzato in applicazioni che richiedono un materiale leggero, resistente alla corrosione e con buone proprietà meccaniche.

Lega 1050: contiene una piccola quantità di rame (circa il 0,05%) che viene aggiunta per migliorare la resistenza alla corrosione e la stabilità termica. In generale, l'alluminio 1050 è leggermente più costoso rispetto all'alluminio 1000 a causa della presenza di rame. Viene impiegata per produrre lamiere, lastre e tubi.

Lega 1100: contiene solo piccole quantità di rame. In generale viene utilizzato in applicazioni che richiedono un materiale leggero, resistente alla corrosione e facile da lavorare, come la produzione di lamiere, profili, tubi e lattine per bevande.

Lega 1250: composta principalmente da alluminio puro e piccole quantità di altri elementi come zinco, rame, magnesio e nichel. Questa lega è molto resistente e leggera, e viene utilizzata in molte applicazioni che richiedono alta resistenza meccanica e buona stabilità dimensionale.

Lega 1350: contiene basse quantità di silicio e altri elementi. Usualmente viene utilizzato in applicazioni che richiedono un materiale leggero, resistente alla corrosione e con buone proprietà elettriche, come la produzione di parti navali, aerospaziali, componenti elettronici e cavi.

Serie 2000 - Avional o Duralluminio - Alluminio con rame

Le leghe 2000 di alluminio è una lega composta principalmente da alluminio puro legato a rame e a piccole quantità di elementi come silicio, magnesio e nichel. Hanno proprietà meccaniche elevate, buona resistenza alla corrosione e buona stabilità dimensionale.

Lega 2011: (Cu 4,5-6,0% + Mn 0,2-0,8% + Pb) caratterizzata da eccellenti caratteristiche di lavorabilità alle macchine utensili e da elevata resistenza, come pezzi meccanici lavorati ad alta velocità, viteria e pezzi torniti.

Lega 2014: (Cu 3,9-5,0% + Si 0,5-0,9% + Mn 0,4-1,2% + Mg 0,2-0,8%) facilmente lavorabile in determinati temperamenti, è tra le leghe di alluminio più resistenti disponibili, oltre ad avere un'elevata durezza. Per contro, è difficile da saldare, in quanto è soggetto a fessurazioni. Adatto per strutture aeronautiche, telai per autocarri, veicoli militari, raccordi aerospaziali, componenti strutturali ad alta resistenza.

Lega 2017: (Cu 3,5-4,5% + Si 0,2-0,8% + Mn 0,4-1,0% + Mg 0,4-1,0%) possiede buone caratteristiche di lavorabilità alle macchine utensili, elevata resistenza, discreta duttilità e buona sopportazione alla corrosione atmosferica. Adatto per pezzi meccanici, stampi per calzature.

Lega 2024: (Cu 3,8-4,9% + Mn 3,8-4,9% + Mg 1,2-1,8%): ha buone caratteristiche di lavorabilità alle macchine utensili, elevata resistenza alle alte temperature e tenacità, buona resistenza alla corrosione atmosferica. Impiegato per particolari strutturali con elevati requisiti di tenacità, pezzi meccanici critici, particolari lavoranti a temperature fino a 180°C.

Lega 2030: (Cu 3,3-4,5% + Mn 0,2-1,0 % + Mg 0,5-1,3 % + Pb) è consigliato in tutti gli impieghi dove si richiedono buona lavorabilità unita ad elevate caratteristiche meccaniche. È particolarmente idonea alle lavorazioni ad alta velocità sui torni automatici.

Lega 2090: arricchita con rame, nichel e magnesio, è ideale per rinforzi e paratie delle pavimentazioni di aeromobili, fusoliere.

Lega 2117: arricchita con rame, silicio, magnesio e molibdeno, viene utilizzata per applicazioni che richiedono un'elevata resistenza meccanica e una buona resistenza alla corrosione.

Lega 2219: (Cu 5,8-6,8 % + Mn 0,2-0,4%) ha un'elevata resistenza, ma è generalmente meno resistente alla corrosione e più difficile da saldare rispetto ad altri tipi di leghe di alluminio, è ampiamente usata per la fusoliera di aerei supersonici e negli elementi strutturali.

Lega 2618: (Cu 1,8-2,6% + Mg 1,2-1,8% + Ni) offre una buona lavorabilità e ha una discreta resistenza agli attacchi atmosferici. Adatto per componenti aerospaziali, militari e applicazioni ad alta tecnologia.

Serie 3000 - Alluminio con manganese

Lega 3003: è la lega di alluminio più utilizzata per le sue eccellenti caratteristiche (eccellente resistenza alla corrosione e lavorabilità). Comunemente usato in apparecchiature chimiche, attrezzature da cucina, radiatori, finiture decorative, serbatoi di stoccaggio, tuberie.

Lega 3004: è simile alla lega 3003, fatta eccezione per l'aggiunta di circa l'1% di manganese. Può essere lavorato a freddo (ma non trattato termicamente) per produrre manufatti con una maggiore resistenza ma una minore duttilità. Come la maggior parte delle altre leghe alluminio-manganese, 3003 è una lega per uso generico con resistenza moderata, buona lavorabilità e buona resistenza alla corrosione. È comunemente laminato ed estruso, ma in genere non forgiato. La possibilità di renderlo molto sottile, lo rende ideale per la produzione di lattine per bevande.

Lega 3005: grazie all'elevato contenuto di manganese (1,0% -1,5%) e silicio, questa lega possiede una grande resistenza alla corrosione, viene infatti definita alluminio antiruggine. Impiegata per applicazioni in condizioni umide (condizionatori, frigoriferi, fondi di automobili) e per materiali da costruzione o alluminio con trattamenti di colorazione, oppure per utensili da cucina, dispositivi di lavorazione e conservazione di prodotti alimentari e chimici, serbatoi e stoccaggi navali di trasporto liquidi.

Lega 3105: alluminio con manganese compreso tra lo 0,5% e l'1,5%, che migliora sensibilmente le caratteristiche meccaniche mantenendo buona deformabilità plastica. Presenta valori intermedi sia sotto l'aspetto meccanico che plastico. Le applicazioni sono: industria automobilistica, sistemi di condizionamento e ventilazione, rivestimenti residenziali, carpenteria e pannellature, scambiatori di calore, pentolame, imballaggi, coperture, tubi, lavori di imbutitura.

Serie 4000 - Alluminio con silicio

Le leghe di questa classe possiedono una buona resistenza alla corrosione. Le loro caratteristiche meccaniche, pur non raggiungendo valori così elevati come quelli che si hanno nelle leghe al rame, sono tuttavia buone, per cui si adattano particolarmente alla costruzione di parti poco sollecitate meccanicamente ma che debbano lavorare in condizioni severe di corrosione.

Lega 4006 e 4007: hanno basso contenuto di silicio (<2%), con o senza aggiunta di manganese. Le sue caratteristiche termodinamiche sono ideali per l'applicazione di smalti a 550°C, in cui sono necessarie rapide essiccazioni e raffreddamenti. L'utilizzo principale è per utensili da cucina smaltati.

Lega 4004, 4104 e 4043A: contengono maggiore contenuto di silicio e vari altri elementi di lega. Vengono laminate in strati con le leghe delle serie 3000 e 6000, e sono utilizzate come materiale di rivestimento nella produzione di radiatori di automobili, equipaggiamenti per la liquefazione del gas naturale, ecc. La lega 4043A è utilizzata come materiale di riempimento nelle saldature.

Lega 4032: Contiene il 12% di silicio ed è particolarmente adatta per pistoni stampati; i suoi pregi principali sono la buona resistenza a caldo, il basso coefficiente di dilatazione termica e l'elevato modulo elastico. 

Serie 5000 - Peraluman - Alluminio con magnesio

Possiede buona resistenza al calore, ottima duttilità, lavorabilità e resistenza alla corrosione. Sono leghe da "incrudimento" le cui caratteristiche meccaniche possono essere aumentate mediante laminazione a freddo e non mediante trattamento termico. Le caratteristiche meccaniche sono inferiori alla Serie 2000, ma l'eccellente resistenza alla corrosione e la buona saldabilità rendono queste leghe particolarmente adatte alla produzione di carrozzerie in alluminio.

Lega 5005: (Mg 0,5-1,1 %) è una lega tipica da laminazione, dotata di caratteristiche meccaniche medio-basse e ottimo risultato di anodizzazione. Applicazioni: arredamento, edilizia, industria, chimica, imballaggio, strutture marine, parti strutturali, strutture saldate sollecitate e resistenti alla corrosione marina (fasciami e tubazioni), bulloneria speciale, accessori.

Lega 5052: (Mg 2,2-2,8 % + Cr) l'eccezionale resistenza alla corrosione contro l'acqua di mare e la nebbia salina la rende un candidato primario per le grandi strutture marine sensibili ai guasti, come i serbatoi delle navi cisterna per gas naturale liquefatto. Ulteriori applicazioni sono: architettura, lavori di lamiera generale, scambiatori di calore, tubazioni, pannelli per pavimenti, lampioni, elettrodomestici, rivetti e cavi.

Lega 5056: (Mg 4,5-5,6%) offre una forza e resistenza alla corrosione superiore rispetto alle leghe 5052 e 3003. Gli usi includono pavimenti aerei, piombature aerei e bordi d'uscita, ali missile, alloggiamenti ventole, celle carburante, componenti fusoliera, pale rotanti elicottero e pannelli paratia marina.

Lega 5083: (Mg 4.0-4,9% + Mn 0,5-1,0%) caratterizzata da eccellenti valori di resistenza all'ossidazione e alla corrosione, formabilità buona, saldabilità per fusione, ma performance meccaniche non eccezionali. La lega presenta eccellente tenacità sia a temperatura ambiente che a basse temperature. Applicazioni: parti strutturali, pannellature e coperture di rivestimento mediamente sollecitate e resistenti alla corrosione, recipienti in pressione, autocarri ed autocisterne, costruzioni navali, fasciami e tubazioni resistenti alla corrosione marina, applicazioni navali, bulloneria speciale, targhe, ruote, applicazioni criogeniche, attrezzature meccaniche, applicazioni che non richiedano valori meccanici statici elevatissimi ma buona resistenza a fatica.

Lega 5086: (Mg 3,5-4,5%) hanno una superiore resistenza rispetto 5052 o 5083 e le sue proprietà meccaniche variano significativamente con l'indurimento e la temperatura. I buoni risultati con saldatura e le buone proprietà di corrosione in acqua di mare rendono questa lega estremamente popolare nelle applicazioni marine.

Lega 5154: (Mg 3,1-3,9%) Ottima resistenza alla corrosione, buona saldabilità e modellabilità, robustezza medio alta (maggiore della lega 5754), alta sopportazione allo sforzo e buone proprietà per l'anodizzazione. Adatta a strutture saldate, cisterne, recipienti pressurizzati, serbatoi, carrozzerie per autocarri.

Lega 5454: (Mg 2,4-3,0%) è stata sviluppata per applicazioni ad alte temperature, senza diventare sensibile alla corrosione da tensione. Si presta anche per saldature assieme alle serie 6000 ed è consigliata per un'ampia gamma di applicazioni per industria generale e strutturale, dove sono richieste alte temperature di esercizio.

Lega 5754: (Mg 2,6-3,6%) caratterizzata da eccellenti valori di resistenza all'ossidazione ed alla corrosione in generale, le caratteristiche meccaniche sono modeste, la formabilità è elevata. Saldabile per fusione, viene solitamente utilizzata sotto forma di lamiere sottili. Applicazioni analoghe alla lega 5083.

Serie 6000 - Anticorodal - Alluminio con magnesio e silicio

Le caratteristiche principali delle leghe serie 6000 sono: buona lavorabilità a caldo (laminazione, estrusione, forgia), buona resistenza alla corrosione all'aperto, buone caratteristiche meccaniche (migliorabili con l'aggiunta di rame o di silicio), buona saldabilità elettrica, buona lavorabilità a freddo (piegatura dei profili, stampaggio profondo) e piacevole aspetto superficiale dopo lucidatura e ossidazione anodica.

Lega 6026: risulta particolarmente idonea alle lavorazioni ad alta velocità sui torni automatici. Presenta una buona resistenza alla corrosione, caratteristiche meccaniche medio-alte, buona attitudine all'ossidazione anodica decorativa ma anche all'ossidazione dura per uso industriale. È utilizzata anche nello stampaggio a caldo. Applicazioni: settore automotive, elettrico ed elettronico, stampaggio a caldo, strutture mediamente sollecitate con buona resistenza alla corrosione, serramenti, arredamenti e manufatti anodizzabili.

Lega 6060: (Si 0,3-0,6%) di facile estrusione e che permette la realizzazione di profili di grande complessità. Presenta sufficiente lavorabilità, ottima attitudine all'ossidazione anodica sia decorativa, protettiva e a spessore, alta resistenza alla corrosione atmosferica, buona resistenza alla corrosione marina e ottima saldabilità. Applicazioni: largo impiego in edilizia e nella realizzazione di particolari architettonici di grande impatto visivo ed efficace isolamento termico-acustico. Molto usata anche nei trasporti in genere. Nell'edilizia è consigliata l'anodizzazione protettiva, specialmente in zone di mare e ad elevato inquinamento atmosferico. Impiegata anche per serramenti, arredamenti, decorazioni che richiedono un ottimo aspetto unitamente a discrete caratteristiche meccaniche.

Lega 6061: (Si 0,4-0,8% + Cu 0,15-0,4%) caratterizzata da resistenza non elevatissima, buona resistenza alla corrosione, elevata tenacità anche alle basse temperature e ottima saldabilità. Viene utilizzata in genere sotto forma di lamiere, piastre, barre e impiegate in strutture che richiedono resistenza alla corrosione come autocarri, barche e veicoli ferroviari.

Lega 6063: (Si 0,2-0,6%) di facile estrusione, permette la realizzazione di profili di grande complessità. Presenta sufficiente lavorabilità, ottima attitudine all'ossidazione anodica e decorativa, alta resistenza alla corrosione atmosferica e marina e ottima saldabilità. Applicazioni: Elettronica e pneumatica, strutture mediamente sollecitate con buona sopportazione alla corrosione, serramenti e arredamenti anodizzabili.

Lega 6082: (Si 0,7-1,3% + Mn 0,4-1,0%) presenta caratteristiche meccaniche medie, ma alta resistenza alla corrosione e ottima saldabilità. Applicazioni: strutture mediamente sollecitate con buona resistenza alla corrosione, serramenti, arredamenti anodizzabili, parti strutturali sollecitate per mezzi di trasporto terrestri e marini, barre laterali anti impatto, telaio portiere, sistemi idraulici e ponteggi, piattaforme, viteria e rivetteria, particolari per impianti nucleari, packaging, industria alimentare.

Serie 7000 - Ergal - Alluminio con zinco

Sono leghe molto utilizzate nel settore aerospaziale e in applicazioni strutturali. Si suddividono in 2 categorie, con e senza rame. Quelle con rame hanno prestazioni meccaniche molto elevate ma non si possono saldare, mentre quelle senza hanno un notevole potere autotemprante, che le rendono idonee nella realizzazione di telai saldati.

Lega 7020: (Mg 1,0-1,4% + Zn 4,0-5,0%) possiede elevate caratteristiche meccaniche e stabili nel tempo, impiegata nella costruzione di componenti per moto, auto, gruppi oleodinamici, veicoli militari, ferrovie, strutture fortemente sollecitate.

Lega 7049: (Cu 1,2-1,9% + Mg 2,1-3,1% + Zn 7,2-8,4%) ha un'elevata resistenza alle sollecitazioni, alla corrosione e alla rottura e un'elevata lavorabilità. Impiegata specialmente nell'industria missilistica o aeronautica, in accessori forgiati per aerei e missili, cilindri del carrello di atterraggio e profilati estrusi.

Lega 7050: (Cu 2,0-2,6% + Mg 1,9-2,6% + Zn 5,7-6,7% + Zr), è caratterizzata da elevatissimi valori di resistenza, sia statica che a fatica, elevata temprabilità anche su alti spessori, elevati risultati di tenacità alla frattura, buona resistenza alla tenso-corrosione, ottima lavorabilità alle macchine utensili associata ad elevata stabilità dimensionale. È utilizzata sotto forma di piastre soprattutto per l'impiego aerospaziale.

Lega 7075: (Cu 1,2-2,0% + Mg 2,1-2,9% + Zn 5,1-6,1%) si caratterizza per essere la lega d'alluminio più leggera e più resistente agli urti, agli sforzi, al peso e alla torsione. È anche la lega d'alluminio meno soggetta a termo-dilatazione e quindi più idonea ad utilizzo in ambienti esterni dato che meglio sopporta cambiamenti di temperatura (caldo e freddo). L'uso è quasi esclusivamente per l'aerospaziale e per le armi da fuoco.

Serie 8000 - Alluminio con leghe miste

Leghe particolari composte da elementi misti atti a conferire differenti prestazioni.

Lega 8011: il principale metallo legato di questa lega è il litio; il risultato è una minor densità, un ottimo riscontro alla fatica, buona resistenza statica e tenacità anche a basse temperature. La resistenza alla formazione di cricche rende idonea questa lega soprattutto per le applicazioni aerospaziali. Con i fogli in lega 8011 vengono realizzati tappi di bottiglia e radiatori.

Lega 8079: (Si 0,05-0,30% + Fe 0,1,3% + Cu 0,05% + Zn 0,10%) ha un'elevata resistenza, un buon allungamento e una buona pressione di diffusione e presenta i vantaggi di resistenza all'umidità, tenuta all'aria e tenacità contro l'abrasione.

Lega 8090: (Si 0,20% + Fe 0,30% + Cu 1,1,6% + Mn 0,10% + Mg 0,1,3% + Cr 0,10% + Zn 0,25%) possiede densità ridotta e media resistenza con eccellenti proprietà meccaniche. Viene utilizzato come materiale avanzato nella progettazione di parti ad alta tecnologia per il settore aerospaziale. La lega trova impiego anche nei sistemi di difesa e d'armamento.